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由于新能源汽车的快速发展，催生热管理系统技术变革，传统热管理向电动化迭代，因而在空调压缩机这一部分，传统的机械压缩机也开始逐渐转向电动压缩机。

目前市面上主流的压缩机主要结构包括电驱动和压缩机构两大模块：
电驱动模块：定子、转子、控制模块等部件；
压缩机构：平衡块、轴承、动涡盘、静涡盘等关键结构部件；

电动压缩机装配流程：
机壳自动激光打码及上料→热压定子及冷却→机壳反面压销柱→翻转机壳压装正面销柱→正面销柱高度检测→机壳压装圆环销柱→圆环销柱高度检测→轴封卡簧压装→机壳压装主轴承→主轴承深度检测→转子充磁磁力检测/机壳装转子总成→油封气密性检测预装电控→电控总成打螺丝…

1、生产工艺与设备工序优化

生产工艺优化：
A（主线）+B（辅线）+C（检测线）组网并线，整线实现单机独立控制，采用EtherNet/IP与EtherCAT一体化网络控制，分布式时钟1μs高速同步性；

设备工序优化：
预装省人化、定子自动压装、零件自动缓存上料、机壳自动拧紧等；

通过以上两部分的优化，生产线整体节拍从180秒/台提升至20-30秒/台；人工从30人减少至10-18人；

2、一键同步切换生产工序，生产信息实时上传及管理

整条电动压缩机装配线由30-40套设备组线生产，每套设备独立控制联网生产，后台服务器下达订单指令时，触摸屏一键换型，每套设备都可以实现信息的高速同步；

在换型生产过程中，每套设备都配有RFID系统，可以实现生产过程管理，包括产品型号及信息识别、上游不良品追溯、生产工序采集、机台数量统计、零部件误投等各类数据的采集分析；后端完成装配后直连MES系统实现信息上传统计；

3、通过关键工序的自动化，减少人工失误及工序时间

FTQ提升：
转台+三坐标机械手+伺服压机多伺服同步控制，实现壳体旋转、取放、压装的同步进行；通过多伺服同步及压力控制，实现定子与壳体合套的自动化及FTQ良品率提升；伺服压机精度：±2%；设备对压入过程进行精度位移控制，控制精度为±1%mm。

防错机制：
通过网络化ID系统的防错功能，实现每台单机的组网识别，保证不良品的快速流转，降低对OEE影响；

由于新能源汽车的高速发展，催生装配技术的迭代升级，网络化、信息化，智能化是大势所趋。新利提供的整体新利官方网站，对生产工艺与设备工序进行了全面的优化，不仅在生产节拍、节省人工、快速换型等方面得到了显著提升，还对现场的所有设备进行了组网，实现生产的过程管理，包括产品型号及信息识别、上游不良品追溯、生产工序采集、零部件误投等各类数据的采集分析，成为整个行业“智”造的先行者。