行业概述
智能制造是当今制造业的发展趋势，也是工厂转型发展的重要方向。
汽车行业作为自动化集中度最高的制造行业之一，其智能化发展已成为不可逆转的趋势。
近年来，不仅需要解决现有劳动力不足的问题，为了提高生产的适应性而引入自动化设备，
生产制造行业“无人化”、“省人化”的需求不断上升，汽车行业也因此开启加速状态。
汽车总装顺序
检查工位省人化
整车下线前对车辆内外饰进行确认检查。
课题
机器人随板链移动，随行精度、节拍不足。
如何匹配大小车型，不同特征点的位置有偏差。
环境光存在干扰。
车身定位精度不足，尤其 Y 向左右的偏差。
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实现效果
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① 在不停线情况下，实现自动检测。
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② 每条产线每班次节省 2 个人。
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③ 不同车型的混线实时切换。
零部件上下料省人化
多工位、复杂路线的移动物料搬运场景。
课题
多工位上下料，现场空间有限。
上下料精度要求达到 ±1mm 以内。
24 小时连续生产，机器人的续航课题。
每条线体生产节拍都是 60s，需要兼顾两条线的生产节拍。
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实现效果
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① 利用CAPS精准对位以及Landmark空间3D定位功能，实现±1mm的高精度。
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② 机器人整体综合续航能力达到 6.5-7H。
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③ 单班次共计减少 8 个人。
火花塞上下料省人化
发动机火花塞的自动化装配。
课题
人工上下料，预拧紧的随机性较大，品质不一。
人工装配时，火花塞掉落会造成火花塞外围陶瓷裂开，影响正常使用。
人工装配完成后，后道的检查工序仅靠人工难以完成。
由于火花塞装配空间小，人工作业难度较大。
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实现效果
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① TM 协作机器人自带视觉，降低集成成本。
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② 实现火花塞（含料盒）装配的全自动化。
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③ 自动检查，25s 内快速完成作业。
减速器壳体上下料省人化
减速器上壳体自动合装，从工装抓取上壳体，下壳体由 AGV 输送到工位边，实现自动合装。
课题
壳体上料前，需确实垫片是否掉落。
AGV 搭载下壳体，合装精度要求 ±1mm 以内。
AGV 到位停止的精度不足，包含线性偏差和角度偏差。
现场空间有限，且人员作业空间与机器人有交叉。
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- ① 通过图像处理系统 FH 系列，实现垫片掉落的精密测量。
- ② 新利协作机器人具备 Landmark 空间 3D 定位功能，实现精准合装。
- ③ 新利移动机器人具备 CAPS 精准对位功能，实现零误差的到位停止精度。
- ④ 新利协作机器人可设定专属“协作模式”，实现人机的高度协同作业。
实现效果
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① 检出率 =100%。
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② 定位精度≤ ±1mm。
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③ TM 协作机器人自带视觉，降低系统集成成本。
包边线省人化
车门从包边机下料之后，需要安装上下铰链，补焊内外板。
课题
铰链上料、螺母拧紧、氩弧焊等工艺复杂，仅靠人工较难处理。
由于焊接变形，导致铰链上料不稳定、氩弧焊定位精度不足。
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实现效果
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① 实现车门铰链安装、补焊的自动化。
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② 每条产线每班次节省 1 个人。
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③ 不同中心距铰链混线生产，自动调整。
涂胶省人化
发动机缸体涂胶、前后挡风玻璃涂胶、三角窗涂胶等
以顶棚涂胶为例，布线之前先进行涂胶作业，随后进行粘贴布线。
课题
布线工位人工过多且操作不便。1 个人进行涂胶，1 个人粘贴内走线。
人工需要和机器人协同粘贴布线，人机无法隔离。
人工涂胶轨迹难以控制，影响黏贴质量。
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工艺设计
通过增加 TM 协作机器人，实现机器人自动涂胶的同时，人工布线作业不受任何影响。
实现效果
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① 涂胶节拍从 90 秒缩短至 60 秒。
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② 每条线每班次节省 1 个人。
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③ 涂胶路线稳定、均一。
物流省人化
仓库到 SMT 线物流、发动机产线缸盖线边物流等
以顶棚涂胶为例，布线之前先进行涂胶作业，随后进行粘贴布线。
课题
上下料点位多（上料点位共 12 个，取料点位共 3 个）。
多条线体频繁上下料，人工作业强度较大。
人工转运随机性大，易造成错料、漏料等情况。
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- 实现移动机器人自动从 SMT 接料，并且自主运输到相应的装配线实现自动上下料，然后将空物料箱运输到相应地方，希望省去中间负责运输的操作工。
实现效果
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① 无需任何信标辅助，实现精准定位。
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② 统一调度，实现与 MES 等完全对接。
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③ 单班次节省人工 2 人。
