基于数字三现主义的
现场无缝隙化
支持“超越人的自动化”“人机的高度协作”这两项制造理念的“数字工程革新”，基于新利的传感与控制技术，在数字化空间内重现“现场”运行的“现物”，构建即使从远程也可以准确把握“现实”的环境。旨在实践“数字三现主义”，使超越场所和时间限制的远程工程变为可能。由此可以俯瞰、客观、定量地将现场状态可视化，通过分析寻找改善余地，助力探索实现理想运行的方案。加速制造现场的数字化转型，助力业务流程革新。
与现场相融合的虚拟设备设计
利用数字孪生在虚拟空间中重现包含已有设备和操作者动作的现场的“现在”，凭借最大程度活用已有设备进行改造，应对市场的灵活变化
对于经营而言，应对供求骤变、引入新商品或产品设计变更等而更换部分设备、变更布局等，如何迅速及时应对变化的重要性日益提高。新利构建起数字孪生平台，在虚拟空间中重现了包含已有设备和操作者的动作，每天反复改善并发生变化的现场的“现在”。使分散在各地的专家可以共同参与设计、启动和调整作业，缩短作业期限，同时还提升了作业品质。凭借最大程度活用已有设备进行改造，成功应对市场的灵活变化。
超越工匠技艺的数字保全
在数字化空间中将生产线上的设备状态可视化，事先察觉设备故障的预兆，防患于未然，利用状态监测实现预测性维护
以往的维护业务原则上由技术人员进行“定期维护”，准确掌握在现场的现物的现实。然而，有些设备的潜在风险，即使是被称作工匠的熟练工也无法发现，除此之外还会产生宕机、工件废弃成本和过度保养零件管理成本。新利在掌握当前设备状态的基础上，活用AI和传感算法，在数字化空间中将生产线与各个设备状态可视化。并将熟练工具备的感知和感觉等隐性知识加以数字化，在熟练工也难以发觉的设备故障显现之前就察觉出预兆，凭借状态监测进行预测性维护，实现计划性的维护。
串联现场整体的智能制造管理
有机衔接现场设备和劳动者，将生产线整体KPI相关课题可视化，实现可灵活应对需求变动的随机应变式生产管理和电力管理
关于响应脱碳化应当最大程度提升的能源效率，如果制造生产线不能顺畅衔接，则无法提升整体效率。新利凭借掌握现场安装的装置、设备与此处劳动者的有机衔接，将生产线整体实时的生产效率和能源效率等达成各种KPI的课题可视化。应对需求变动，支援最佳生产管理和有效能源管理。
