绫部工厂
在关键之处推行自动化和零技能化
最大程度激发现场作业者的能力
在绫部工厂，进行着从cm的传感器到m规模的检测设备、涉及约2万个品种的超多品种少量生产。以装配工序为中心，通过融合产品设计和工序设计的作业，高效生产高品质的产品。在生产线内，将搬运等难以产生附加价值的作业自动化，减轻现场作业者的负担。并且，分析从生产现场获得的数据，找出隐藏在工序间，与生产效率和品质息息相关的因素，将改善点可视化。某些工序此前需要经验丰富的熟练工提供知识和技能，现通过这些工序的高度自动化实现了零技能化。
移动机器人自动搬运部件
人将精力投入提高产品价值的作业
通过单元生产提高多品种少量生产的效率，需要将所需部件在必要的时间切实送到有需求的地点。虽说这项作业至关重要，但并非是与提高产品价值直接相关的作业。绫部工厂引入自主行走的移动机器人，实现了搬运作业的自动化。人与机器人相互协作，实现安全搬运，并能灵活应对布局变更。因此现场作业员可以将精力投入附加价值高的工作，实现了前置时间的缩短和在制品库存的削减。
光学元件校准设备的预测性维护
让在最佳时机进行维护成为可能
光纤传感器生产中的镜头对位是决定投光性能的重要工序。绫部工厂通过IoT收集图像数据和诸如波形等流程数据，并将其大数据化。进而通过分析这些数据并自动校正位置偏差，实现品质稳定化。此外，通过AI控制器事先感知组装用设备发生故障和出现不良情况的预兆，实施应对这些问题的预测性维护。将过去进行以运行时间来管理的定期维护，变为管理设备的状态、在必要时作出应对的维护。由此将生产线的停止控制在最小限度，让及时维护成为可能。
检测机械手微小的位置偏差
削减设备停止时间、减少部件损失
自动运转中设备出错造成的停止（即“短暂停机”），是降低运行率、品质和稳定性的重要原因。绫部工厂用位移传感器测量自动化生产线上机械手前端部微小的位置变动。通过监测特征量的变化趋势，检测设备异常的征兆并进行维护，防患于未然。由此削减设备错误导致生产线停止的时间，同时减少部件损失。
利用小型自走式搬运机器人进行搬运
以低成本实现工序间物料处理自动化
物料处理是具代表性的低附加价值且难以自动化的作业。绫部工厂使用“小型自走式搬运机器人”在工序间自主搬运，实现了工序间柔性搬运，并以低成本实现了物料处理的自动化。机器人采用了随需要灵活、轻松地改变搬运路线的设计。通过追求客制加工设备的物料处理自动化，和利用市售塑料导轨的低成本化，成功将搬运部分的设备成本削减了50％，并将设计/制作所需的时间缩短了20％。
将高难度的焊接作业机器人化
无技能化实现与熟练工同等的精度/速度
绫部工厂用机器人实现了高难度焊接作业的自动化，这在以前是只有具备高超技能的熟练工才被允许从事的工作。用高速摄像机拍摄熟练工的作业，分析其行为，调试机器人的动作。实现成品率可达99.97％以上的高品质自动化，将曾经长达60天的学习期降低为零。由此将熟练工的直觉和技巧等属于人类的隐性知识，转变为可以系统化运用的显性知识，成功将使用机械的作业自动化。
交通
绫部工厂
- 地址
- 623-0105 京都府绫部市中山町鸣谷3-2
- 交通
- 从JR京都站乘坐JR山阴线特急列车约70分钟 在绫部站下车
从JR绫部站乘坐出租车约20分钟
