工业自动化
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扁线电机焊点质量的检查应用
扁线电机，是定子绕组中采用扁铜线，先把绕组做成类似发卡一样的形状，穿进定子槽内，再在另外一端把发卡的端部焊接起来。在焊接完成后，为确认最终成型的品质，需通过大量人工，对焊点质量进行检查。
目前，因人工成本高且易出现疲劳误判，多数制造商会采取机器视觉的方式来替代目视检查。
一台8层Hairpin电机，48个槽，平均每个槽4个焊点，共计192个焊点，如需相机一次性完成覆盖检测，则相机的视野范围就要足够大，且对光源打光要求极高。
采用TIG焊接工艺，焊点外形轮廓一致性差，且由于相机装在圆心位置，周围焊点成像容易产生畸变，导致最终焊点合格标准的判定变得愈发困难。
首先，将视觉相机、光源以及焊枪，均安装在同一台机器人上；然后，将48个槽分成16等份，每次检测3个槽中的12个焊点，通过机器人的走位 （边移动边拍摄）来实现一次性、大面积的覆盖检测。
① 采用红色的碗形光源，椭球形焊点顶部表面受光均匀且对比度高，主要用于焊点椭球形焊点顶部轮廓的面积和形状的判定。
② 采用红色多角度环形光，椭球形焊点边缘受光均匀且对比度高，主要用于焊点椭球形焊点边缘轮廓的面积和形状的判定。
③ 两种光源全部采用，并通过PLC的控制，进行两种光源的相互交替，同一位置各拍一张照片，同时进行判定。
■ 应对新能源电机本地化生产的趋势，制造商之间对于新方法和新技术应用的竞争愈发激烈，通过新利提供的独特检测方法和光源优化，使检测速度达到200ms/单张照片，打造行业Top竞争力。
■ 原系统体系封闭，且成本高，现有方案成本降低1/3，并可以将机器人、视觉系统、安全等产品进行统合控制、集中对应，稳定性大幅提升。
■ 视觉与机器人的坐标系统一，有自动标定程序，调试时间大幅缩短。
■ 提供碗光与环光两套方案，且两套方案可同时采用，准确率和可靠性达是原系统的1.5倍。
